Wprowadzenie do w pełni automatycznego stanowiska spawalniczego

Thew pełni automatyczne stanowisko do spawania koszyków stalowychto inteligentny system wyposażenia, który integruje technologię sterowania numerycznego, automatyzację mechaniczną i procesy spawalnicze. Został specjalnie zaprojektowany, aby zapewnić pełne-rozwiązanie procesowe do obróbki podstawowych elementów fundamentów pali mostowych, fundamentów budynków, segmentów tuneli i innych projektów, - mianowicie klatek stalowych.

 

Zastępując ponad dziesięć odrębnych procedur, takich jak tradycyjne ręczne piłowanie, gwintowanie i spawanie, przekształcił obróbkę prętów stalowych z „szeroko zakrojonej operacji ręcznej” w „precyzyjną inteligentną produkcję”. Ta innowacja rozwiązuje trzy główne problemy, którymi są niska wydajność, wahania jakości i wysokie koszty w tradycyjnych modelach, co czyni ją kluczowym elementem wyposażenia przy wdrażaniu hasła „Made in China 2025” w sektorze infrastruktury.

 

Stacja robocza ma konstrukcję modułową, łączącą „integrację sprzętu i usprawnienie oprogramowania”, aby zapewnić bezzałogową obsługę od surowców po gotowe produkty.

• Jednostka wstępnej obróbki surowców
   

Główna obróbka żeber:Zintegrowana linia produkcyjna do cięcia, gwintowania i szlifowania, odpowiednia do stali z gwintem Φ16–50 mm. Dokładność piłowania sięga ± 2 mm, a pełność profilu zęba gwintu jest większa lub równa 95%, zapewniając znormalizowane materiały bazowe do spawania.

Przygotowanie zbrojenia:Walcówka o średnicy Φ5–12 mm jest przetwarzana za pomocą serwomechanizmu prostującego z błędem prostowania mniejszym lub równym 0,5 mm/m, co eliminuje straty materiału spowodowane ręcznym prostowaniem.

• Inteligentny system karmienia
   

Aby zapewnić uporządkowane przenoszenie pojedynczych-prętów, zastosowano magnetyczne urządzenie rozprowadzające i podnoszony mechanizm wyładowczy z nachyloną płytą. Pręty przeznaczone do obróbki są tymczasowo przechowywane za pomocą mechanizmu buforowego, natomiast pozycjonowanie osiowe odbywa się za pomocą urządzenia podnoszącego (błąd pozycjonowania mniejszy lub równy 1 mm), co zapobiega nakładaniu się lub krzyżowaniu podczas podawania ręcznego. System obsługuje elastyczne konfiguracje od 4 do 128 prętów głównych, dostosowując się do różnych wymagań inżynieryjnych.

• Moduł spawania rdzenia
   

Jako „serce” stacji roboczej moduł ten działa w skoordynowanym trybie dwóch-głowic:
 

Główna głowica spawalnicza zbrojeniowa:Wyposażony w 6-osiowy manipulator spawalniczy, umożliwia osiowy ruch posuwisto-zwrotny uchwytu spawalniczego za pomocą mechanizmu obrotowego. Czas zgrzewania jednopunktowego można regulować w zakresie od 0,1 do 1 sekundy. Precyzyjnie spawa zbrojenie główne po obwodzie z okręgiem wewnętrznym (błąd rozstawu mniejszy lub równy 3mm). Mechanizm kontroli spawania wykrywa twardość spoiny za pomocą czujnika pozycji wycofania, aby zapobiec fałszywemu spawaniu.
 

Żebrowana głowica spawalnicza:Jednocześnie wykonuje nawijanie spirali i spawanie z dokładnością odstępu ±2mm. Obsługuje niestandardowe tryby, takie jak spawanie pełne i spawanie „kwiaty śliwy”, spełniając różne standardy kontroli i akceptacji.
 

• Sprzęt podtrzymujący pierścień wewnętrzny
   

Programowo regulując odstęp wewnętrznych pierścieni nośnych (1700–2200 mm), wiele pierścieni wewnętrznych jest rozciąganych i mocowanych w ustalonych odstępach, zapewniając błąd okrągłości mniejszy lub równy 5 mm po utworzeniu koszyka. Obsługuje klatki o średnicach od Φ800–2500 mm, a zmiany specyfikacji można wprowadzać bez wymiany formy.

• Inteligentny system sterowania
   

Oparty na numerycznym centrum sterowania PLC, zawiera ponad siedem zestawów bibliotek pamięci parametrów produkcyjnych. Jednym kliknięciem dostosowuje się do skomplikowanych konstrukcji, takich jak pojedyncze/podwójne żebra główne i pojedyncze/podwójne żebra uzwojone. Zintegrowany moduł Internetu rzeczy umożliwia przesyłanie-w czasie rzeczywistym danych, takich jak zużycie energii, godziny pracy i przepustowość. W połączeniu z systemem MES zapewnia pełną- identyfikowalność procesu, przy zachowaniu danych nie krócej niż okres gwarancji projektu.

• Jednostka wyjściowa gotowego produktu
   

Gotowe produkty są płynnie przenoszone na platformę paletyzującą za pośrednictwem hydraulicznego mechanizmu-rozładowczego o nośności-8000 kg (dla modelu z dwoma-stanowiskami). W połączeniu z automatycznym urządzeniem do obracania, uzupełnia układanie klatek, jednocześnie zmniejszając ryzyko uszkodzeń spowodowanych ręcznym transportem.