Struktura stalowej linii produkcyjnej, gwintowania i szlifowania

Linia produkcyjna, gwintowanie i szlifowanie stalowego pręta oparta jest na modułowej konstrukcji. Każda jednostka funkcjonalna jest połączona przez mechaniczne systemy transmisji i elektryczne, tworząc kompletny łańcuch przetwarzania od wejścia surowca do wyjściowego produktu gotowego. Konkretną strukturę można podzielić na sześć głównych części:

System karmienia jest początkowym etapem linii produkcyjnej, odpowiedzialnej za przekazywanie pakietowych stalowych prętów w sposób uporządkowany przepływowi przetwarzania. Składa się z:

• Stojak do przechowywania surowców:Zaprojektowany z nachyloną stalową konstrukcją i łożyskami kulowymi zainstalowanymi na dole, obsługuje surowe stalowe pręty o średnicach 12–50 mm i długości 6–12 m. Grawitacja pozwala stalowym prętom naturalnie zwinąć się w pozycję separacji.
• Automatyczne urządzenie do separacji:Złożone z pneumatycznych prętów push i czujników podczerwieni. Gdy czujnik wykrywa odstępy między prętami wzmacniającymi, pręt push uwalnia jeden pasek na raz, zapobiegając zacięciu spowodowanemu przez wiele prętów.
• Przewodnik przenośnika:Metalowe wały wałkowe z opornymi na zużycie gumowych powierzchni są napędzane silnikiem do transportu poziomego. Odstępy śladów wałków można regulować tak, aby pasowały do ​​średnicy baru, zapewniając płynne transport.

Jednostka do piłowania ma kluczowe znaczenie dla cięcia o stałej długości prętów wzmacniających, z sztywną konstrukcją ramy w celu utrzymania dokładności.

• Podwójna kolumna Brama:Wykonane z żeliwa z wysokiej wytrzymałości, z kolumnami i szamami poprzecznymi, w celu zapobiegania wibracjom lub deformacji podczas piłowania, zapewniając stabilne wsparcie ostrzy.
• Zespół Saw Blade:Obejmuje szybkie łopatki ze stopowa (średnica 300–500 mm), silnik wrzeciona (5,5–11 kW) i układ chłodzenia. Prędkość ostrza (1000–2 800 r/min) jest regulowana poprzez konwersję częstotliwości. Chłodzenie zapewnia dysze typu sprayu.
• Mechanizm mocowania hydraulicznego:Symetryczne zaciski po obu stronach, napędzane cylindry hydrauliczne, automatycznie dostosowują siłę zacisków w oparciu o średnicę baru (5–30 kN), aby zapobiec ruchowi podczas cięcia.
• System pozycjonowania laserowego:Emiter laserowy i odbiornik w wpisie do piłowania zawierają informacje zwrotne w czasie rzeczywistym na temat pozycji baru. W połączeniu z podawaną serwoterką błąd długości cięcia jest mniejszy lub równy ± 1 mm.

Łączą one jednostki przetwarzania w celu utrzymania przepływu pracy.

• Przenośnik łańcuchowy:Składa się z łańcucha, koła łańcuchowego i silnika napędowego, a chwyta są zainstalowane w odstępach czasu, aby popchnąć pręty wzdłuż toru. Prędkość przenoszenia (0,5–2 m/min) odpowiada tempo przetwarzania każdego urządzenia.
• Mechanizm odwracania:Hydrauliczna rama odwracania między jednostkami gwintowanej obraca pręty o 90 stopni, wyrównując je z osą koła gwintowania dla jednolitej siły podczas gwintowania.
• Pozycjonowanie przegrody:Znajduje się przy wejściu każdego procesu, sterowana serwo regulowana przegroda dokładnie ogranicza długość wydłużenia paska do gwintowania i szlifowania.

Wykonuje doskonałe przetwarzanie na końcach i powierzchniach.

• Zestaw stalowych drutu:Dwa kontratakowe koła 200 mm z drutami 0,3 mm, działające na 1500 r/min, usuwają tlenek i rdzę.
• Zestaw koła szlifowania:Obejmuje płaskie koło do szlifowania twarzy i cylindrycznego koła do szlifowania zewnętrznego. Rozmiar ziarna 80–120 siatka zapewnia chropowatość powierzchni Ra mniejsze lub równą 3,2 µm.
• Zestaw polerowania kół włókien:Nylonowe koła z włókien zwiększają końcowe wykończenie na powierzchni RA 1,6 µm, spełniające wymagania dotyczące połączeń o wysokiej wytrzymałości.
• Okładka ochronna:W pełni zamknięta metalowa obudowa z wyściółką dźwiękową zmniejsza hałas do poniżej 85 dB. Wbudowane dysze sprężone powietrze wydmuchną szczątki.

System sterowania koordynuje działanie całej linii.

• PLC Szafka sterująca:Siemens S7-1200 PLC z 10-calowym ekranem dotykowym HMI do ustawienia parametrów, monitorowania statusu i alarmów błędów.
• System napędu serwo:Kontroluje karmienie, piłowanie, gwintowanie i inne operacje, z częstotliwością odpowiedzi większą lub równą 1 kHz dla dokładności ruchu.
• Czujniki i siłowniki:Laserowe czujniki odległości, czujniki ciśnienia, przełączniki w pobliżu, a także pneumatyczne zawory elektromagnesu i hydrauliczne zawory proporcjonalne dla precyzyjnej kontroli.
• Bloki końcowe i rozpraszanie ciepła:Zaciski modułowe dla łatwej konserwacji i wentylator przepływu osiowego, aby utrzymać temperaturę szafki niższą lub równą 40 stopni, chroniąc elektronikę.

Każda jednostka tworzy system pętli zamkniętej poprzez połączenia mechaniczne i transmisję sygnału elektrycznego. Zapewnia to nie tylko dokładność każdego procesu, ale także umożliwia automatyzację pełnego procesu, stanowiąc podstawę wydajnego i stabilnego działania linii produkcyjnej.